Wenn die meisten Menschen an vorbeugende Wartung und die Gewährleistung der Zuverlässigkeit ihrer Hydrauliksysteme denken, denken sie meist nur an den regelmäßigen Filterwechsel und die Kontrolle des Ölstands. Bei einem Maschinenausfall liegen oft nur wenige Informationen über das System vor, die bei der Fehlersuche herangezogen werden können. Dennoch sollten unter normalen Betriebsbedingungen des Systems entsprechende Zuverlässigkeitsprüfungen durchgeführt werden. Diese Prüfungen sind entscheidend, um Geräteausfälle und Ausfallzeiten zu vermeiden.
Die meisten Hydraulikfilter sind mit Bypass-Rückschlagventilen ausgestattet, um eine Beschädigung des Filterelements durch Verschmutzung zu verhindern. Das Ventil öffnet, sobald die Druckdifferenz über dem Filter die Nennleistung der Ventilfeder erreicht (typischerweise 25 bis 90 psi, je nach Filterdesign). Ein Ausfall dieser Ventile ist häufig auf Verschmutzung oder mechanische Beschädigung zurückzuführen. In diesem Fall fließt das Öl ungefiltert um das Filterelement herum. Dies führt zum vorzeitigen Ausfall nachfolgender Komponenten.
In vielen Fällen kann das Ventil aus dem Gehäuse ausgebaut und auf Verschleiß und Verschmutzung überprüft werden. Informationen zum genauen Einbauort des Ventils sowie zu den korrekten Ausbau- und Prüfverfahren finden Sie in der Dokumentation des Filterherstellers. Dieses Ventil sollte bei der Wartung der Filtereinheit regelmäßig überprüft werden.
Leckagen sind eines der größten Probleme in Hydrauliksystemen. Die fachgerechte Schlauchmontage und der Austausch defekter Schläuche tragen dazu bei, Leckagen zu reduzieren und unnötige Ausfallzeiten zu vermeiden. Schläuche sollten regelmäßig auf Leckagen und Beschädigungen überprüft werden. Schläuche mit verschlissenen Außenhüllen oder undichten Enden sollten schnellstmöglich ausgetauscht werden. „Blasen“ am Schlauch weisen auf ein Problem mit der inneren Schlauchummantelung hin, wodurch Öl durch das Metallgeflecht sickern und sich unter der Außenhülle ansammeln kann.
Die Schlauchlänge sollte möglichst 1,2 bis 1,8 Meter nicht überschreiten. Zu lange Schläuche erhöhen die Gefahr, dass sie an anderen Schläuchen, Laufstegen oder Balken reiben. Dies führt zu einem vorzeitigen Ausfall des Schlauchs. Darüber hinaus kann der Schlauch einen Teil der Stöße absorbieren, wenn im System Druckstöße auftreten. In diesem Fall kann sich die Schlauchlänge geringfügig ändern. Der Schlauch sollte lang genug sein, um sich leicht biegen zu lassen und so Stöße zu absorbieren.
Schläuche sollten möglichst so verlegt werden, dass sie nicht aneinander reiben. Dadurch wird ein vorzeitiger Ausfall der Schlauchhülle verhindert. Ist eine reibungsfreie Schlauchverlegung nicht möglich, sollte eine Schutzhülle verwendet werden. Hierfür sind verschiedene Schlauchtypen im Handel erhältlich. Alternativ können auch Muffen hergestellt werden, indem man einen alten Schlauch auf die gewünschte Länge zuschneidet und ihn der Länge nach durchschneidet. Die Muffen werden über die Reibungspunkte des Schlauchs gestülpt. Zur Befestigung der Schläuche sollten zusätzlich Kunststoffbänder verwendet werden. Dies verhindert eine Relativbewegung des Schlauchs an den Reibungspunkten.
Es müssen geeignete Hydraulikrohrschellen verwendet werden. Hydraulikleitungen lassen aufgrund der in Hydrauliksystemen üblichen Vibrationen und Druckstöße in der Regel keine Rohrschellen zu. Die Schellen sollten regelmäßig auf lockere Befestigungsschrauben überprüft werden. Beschädigte Schellen müssen ausgetauscht werden. Außerdem müssen die Schellen korrekt positioniert werden. Als Faustregel gilt, die Schellen etwa 1,5 bis 2,4 Meter voneinander entfernt und maximal 15 cm vom Rohrende entfernt anzubringen.
Die Entlüftungskappe ist eines der am häufigsten übersehenen Teile Ihres Hydrauliksystems. Bedenken Sie jedoch, dass die Entlüftungskappe ein Filter ist. Beim Aus- und Einfahren des Zylinders und bei Füllstandsänderungen im Tank ist die Entlüftungskappe (Filter) die erste Verteidigungslinie gegen Verunreinigungen. Um zu verhindern, dass Verunreinigungen von außen in den Tank gelangen, sollte ein Entlüftungsfilter mit der entsprechenden Mikron-Feinheit verwendet werden.
Einige Hersteller bieten 3-Mikron-Atemfilter an, die zusätzlich ein Trockenmittel verwenden, um Feuchtigkeit aus der Luft zu entfernen. Das Trockenmittel verfärbt sich bei Nässe. Der regelmäßige Austausch dieser Filterkomponenten zahlt sich mehrfach aus.
Die zum Antrieb einer Hydraulikpumpe erforderliche Leistung hängt vom Druck und Durchfluss im System ab. Mit zunehmendem Verschleiß der Pumpe vergrößert sich der interne Bypass aufgrund des größeren Innenspiels. Dies führt zu einer Abnahme der Pumpenleistung.
Mit abnehmendem Durchfluss der Pumpe sinkt auch die zum Antrieb der Pumpe benötigte Leistung. Dadurch sinkt auch der Stromverbrauch des Motorantriebs. Bei relativ neuen Systemen sollte der Stromverbrauch aufgezeichnet werden, um einen Basiswert zu ermitteln.
Mit zunehmendem Verschleiß der Systemkomponenten vergrößert sich das Innenspiel. Dies führt zu mehr Runden. Bei jedem Bypass entsteht Wärme. Diese Wärme verrichtet im System keine nützliche Arbeit, sodass Energie verschwendet wird. Dieser Workaround kann mit einer Infrarotkamera oder einem anderen Wärmedetektor erkannt werden.
Bedenken Sie, dass bei jedem Druckabfall Wärme entsteht. Daher ist in jedem Durchflusssensor, wie z. B. einem Durchflussregler oder einem Proportionalventil, immer lokale Wärme vorhanden. Die regelmäßige Überprüfung der Öltemperatur am Ein- und Auslass des Wärmetauschers gibt Ihnen einen Eindruck von der Gesamteffizienz des Wärmetauschers.
Insbesondere bei Hydraulikpumpen sollten regelmäßig Geräuschprüfungen durchgeführt werden. Kavitation tritt auf, wenn die Pumpe nicht die erforderliche Gesamtmenge an Öl in den Sauganschluss befördern kann. Dies führt zu einem anhaltenden, hohen Heulen. Wird das Problem nicht behoben, nimmt die Leistung der Pumpe ab, bis sie ausfällt.
Die häufigste Ursache für Kavitation ist ein verstopfter Saugfilter. Auch eine zu hohe Ölviskosität (niedrige Temperaturen) oder eine zu hohe Drehzahl des Antriebsmotors können Ursachen sein. Lufteinschlüsse treten auf, wenn Außenluft in den Sauganschluss der Pumpe eindringt. Das Geräusch wird dadurch unruhiger. Ursachen für Lufteinschlüsse können ein Leck in der Saugleitung, ein niedriger Flüssigkeitsstand oder eine mangelhafte Wellendichtung bei einer ungeregelten Pumpe sein.
Druckprüfungen sollten regelmäßig durchgeführt werden. Sie geben Aufschluss über den Zustand verschiedener Systemkomponenten, wie z. B. der Batterie und verschiedener Druckregelventile. Ein Druckabfall von mehr als 200 psi (PSI) bei Bewegung des Aktuators kann auf ein Problem hinweisen. Bei normalem Systembetrieb sollten diese Drücke aufgezeichnet werden, um einen Basiswert zu ermitteln.
Beitragszeit: 05.01.2024